Motivul ridurilor
1.Motivul ridurilor
Ștanțarea este o metodă de formare care utilizează prese și matrițe pentru a aplica forță externă plăcilor, benzilor, țevilor și profilelor pentru a le face să se deformeze plastic sau să se separe pentru a obține piese de prelucrat (piese presate) de forma și dimensiunea dorită. Ștanțarea și forjarea sunt ambele prelucrare a plasticului (sau prelucrare sub presiune), numite colectiv forjare. Semifabricatele ștanțate sunt în principal plăci și benzi de oțel laminate la cald și laminate la rece. 60-70% din produsele din oțel din lume sunt plăci, iar cele mai multe dintre ele sunt ștanțate pentru a face produse finite.
Caroseria mașinii, șasiul, rezervorul de combustibil, foaia radiatorului, tamburul cazanului, carcasa containerului, tabla de oțel siliconat cu miez de fier a motorului și aparatele electrice sunt toate prelucrate prin ștanțare. Există, de asemenea, un număr mare de piese de ștanțare în instrumente, aparate de uz casnic, biciclete, mașini de birou, ustensile de uz casnic și alte produse.
Ștanțarea este tehnologia de producție a pieselor de produs cu o anumită formă, dimensiune și performanță prin puterea echipamentelor de ștanțare convenționale sau speciale, astfel încât materialul din tablă să fie direct deformat și deformat în matriță. Tabla, matrita si echipamentele sunt cele trei elemente ale procesarii de matritare.
În procesul de producție a produselor din oțel, când semifabricatul este ștanțat, suprafața este șifonată și suprafața este neuniformă, ceea ce este un defect de ștanțare relativ comun. Acest lucru nu numai că provoacă risipa de materii prime, dar și uneori crește deșeurile ulterioare. De exemplu, încrețirea pieselor de ștanțare a autovehiculelor va duce direct la o calitate slabă a îmbinărilor de lipit sau chiar la fisurarea îmbinărilor de lipit în procesul de sudare ulterior. Deci, cum apar riduri?
Atunci când foaia este deformată prin ștanțare, este supusă la tensiuni de tracțiune în direcția de tracțiune plană și la tensiuni de compresiune în direcția grosimii. Când tensiunea de compresiune în direcția grosimii este mult mai mare decât limita de stabilitate a materialului, foaia se va încreți. Sub o anumită presiune, cu cât foaia este mai subțire, cu atât este mai ușor să se șifoneze. În același timp, în timpul procesului de prelucrare, cea mai mare efort de compresiune tangenţială are loc la marginea flanșei, adică încrețirea marginii exterioare este cea mai evidentă.
2. Cauzele încrețirii și soluțiile corespunzătoare
Rida produsului găsește în principal motivul din trei aspecte:
1.Proiectarea pieselor
Modelul produsului ține cont în mod rezonabil de problema turnării, bara de prindere este setată prea mică? Trebuie să adăugați riduri în zonele încrețite?
Soluție: Măriți nervura de presiune sau modificați aspectul nervurii de presiune. Partea reziduală crește ridurile.
2. Proiectarea procesului
a) Strâns și strâns în interiorul suprafeței de presare
Soluție: șlefuiți suprafața de presare.
b) Forma suprafeței de presare este nerezonabilă
Soluție: Modificați forma suprafeței de alimentare a presei pentru a evita curgerea neuniformă a materialului datorită formei sale imobile.
c) Motivul taglei. Tagla este prea mică sau nu este poziționată corect în matriță
Soluție: măriți dimensiunea țaglei. Îmbunătățiți poziționarea țaglei pe matriță, astfel încât matrița să poată apăsa cu precizie materialul.
d) Forța de presare este prea mică
Soluție: Creșteți presiunea cricului.
e) Distanța dintre matrițele superioare și inferioare este prea mare
Soluție: ajustați decalajul.
f) Raza colțului matriței este prea mare, astfel încât poansonul nu poate apăsa materialul
Soluție: Reduceți raza fileului.
g) Prea mult ulei lubrifiant
Soluție: Efectuați lucrările de ungere în conformitate cu cerințele regulamentelor de funcționare pentru a asigura poziția corectă și cantitatea de ulei
3. Materiale
Limita de curgere a materialului nu este la standard, iar materialul este prea moale.
Soluție: În cazul asigurării performanței produsului, utilizați materiale cu formabilitate mai bună.
