1.주름이 생기는 이유 스탬핑은 프레스와 다이를 사용하여 플레이트, 스트립, 파이프 및 프로파일에 외력을 가하여 소성 변형하거나 분리하여 원하는 모양과 크기의 공작물(프레스 부품)을 얻는 성형 방법입니다. 스탬핑과 단조는 둘 다 소성 가공(또는 압력 가공)이며 총칭하여 단조라고 합니다. 스탬핑 블랭크는 주로 열간 압연 및 냉간 압연 강판 및 스트립입니다. 전 세계 철강 제품의 60~70%가 후판이며 대부분 완제품을 만들기 위해 스탬핑을 합니다.
차체, 섀시, 연료 탱크, 라디에이터 시트, 보일러 드럼, 컨테이너 쉘, 모터의 철심 실리콘 강판 및 전기 제품은 모두 스탬핑 처리됩니다. 또한 악기, 가전 제품, 자전거, 사무용 기계, 가정 용품 및 기타 제품에 스탬핑 부품이 많이 있습니다.
스탬핑은 기존 또는 특수 스탬핑 장비의 힘을 사용하여 특정 모양, 크기 및 성능을 가진 제품 부품의 생산 기술이므로 시트 재료가 금형에서 직접 변형 및 변형됩니다. 판금, 금형 및 장비는 스탬핑 가공의 세 가지 요소입니다.
철강 제품의 생산 공정에서 블랭크를 스탬핑하면 표면에 주름이 생기고 표면이 고르지 않아 비교적 흔한 스탬핑 결함입니다. 이것은 원자재의 낭비를 유발할 뿐만 아니라 때때로 후속 스크랩을 증가시킵니다. 예를 들어, 자동차 스탬핑 부품의 주름은 후속 용접 공정에서 솔더 조인트 품질 저하 또는 심지어 솔더 조인트 균열로 직접 이어질 것입니다. 그렇다면 주름은 어떻게 생기는 걸까요?
시트가 스탬핑에 의해 변형되면 평면 인장 방향으로 인장 응력을 받고 두께 방향으로 압축 응력을 받습니다. 두께 방향의 압축 응력이 재료의 안정성 한계보다 훨씬 크면 시트에 주름이 생깁니다. 특정 압력 하에서 시트가 얇을수록 구겨지기 쉽습니다. 동시에 가공 공정 중에 플랜지 가장자리에서 가장 큰 접선 압축 응력이 발생합니다. 즉, 외부 가장자리의 주름이 가장 분명합니다.
2.주름의 원인과 해결방법 제품 주름은 주로 세 가지 측면에서 이유를 찾습니다. 1. 부품의 설계 제품 모델이 성형 문제를 합리적으로 고려하고 있습니까? 클램핑 바가 너무 작게 설정되어 있습니까? 주름진 부위에 주름을 추가해야 하나요? 해결책: 압력 리브를 늘리거나 압력 리브의 레이아웃을 변경합니다. 낭비 부분은 주름을 증가시킵니다.
2. 프로세스 설계 a) 압착면 내부의 느슨하고 조임 해결책: 압착면을 연마하십시오. b) 압착면의 형상이 부적절하다. 솔루션: 고정된 모양으로 인해 재료의 고르지 않은 흐름을 방지하기 위해 압입 표면의 모양을 수정하십시오. c) 빌렛의 이유. 빌릿이 너무 작거나 금형에 제대로 배치되지 않았습니다. 해결책: 빌릿의 크기를 늘립니다. 금형이 재료를 정확하게 누를 수 있도록 금형에서 빌렛의 위치를 개선하십시오. d) 누르는 힘이 너무 작다 해결책: 잭 압력을 높입니다. e) 상부 다이와 하부 다이 사이의 간격이 너무 큽니다. 해결 방법: 간격을 조정합니다. f) 다이 모서리의 반경이 너무 커서 펀치가 재료를 누를 수 없습니다. 솔루션: 필렛의 반경을 줄입니다. g) 너무 많은 윤활유 솔루션: 작동 규정의 요구 사항에 따라 오일 주입 작업을 수행하여 올바른 위치와 오일 주입량을 보장합니다.
3. 재료 재료의 항복 강도가 표준에 미치지 못하며 재료가 너무 부드럽습니다. Solution : 제품의 성능을 확보하기 위해서는 성형성이 좋은 재료를 사용한다.
