Kırışıklığın Nedeni
1.Kırışma Nedeni
Damgalama, istenen şekil ve boyutta iş parçaları (preslenmiş parçalar) elde etmek için plastik olarak deforme olmalarını veya ayrılmalarını sağlamak üzere plakalara, şeritlere, borulara ve profillere dış kuvvet uygulamak için presler ve kalıplar kullanan bir şekillendirme yöntemidir. Damgalama ve dövme, topluca dövme olarak adlandırılan plastik işleme (veya basınç işleme) işlemleridir. Damgalı boşluklar esas olarak sıcak haddelenmiş ve soğuk haddelenmiş çelik levhalar ve şeritlerdir. Dünyadaki çelik ürünlerinin %60-70'i levhadır ve çoğu bitmiş ürün yapmak için damgalanmıştır.
Araba gövdesi, şasi, yakıt deposu, radyatör sacı, kazan tamburu, konteyner kabuğu, motor ve elektrikli ev aletlerinin demir çekirdekli silikon çelik sacı damgalanarak işlenir. Aletlerde, ev aletlerinde, bisikletlerde, büro makinelerinde, ev eşyalarında ve diğer ürünlerde de çok sayıda damgalama parçası bulunmaktadır.
Damgalama, konvansiyonel veya özel damgalama ekipmanlarının gücü ile belirli şekil, boyut ve performansa sahip ürün parçalarının üretim teknolojisidir, böylece sac malzeme doğrudan deforme olur ve kalıpta deforme olur. Sac levha, kalıp ve ekipman, damgalama işleminin üç unsurudur.
Çelik ürünlerin üretim sürecinde, boşluk damgalandığında, yüzey buruşuktur ve yüzey pürüzlüdür, bu da nispeten yaygın bir damgalama hatasıdır. Bu sadece hammadde israfına neden olmakla kalmaz, aynı zamanda bazen müteakip hurdaları da arttırır. Örneğin, otomobil damgalama parçalarının buruşması doğrudan zayıf lehim bağlantı kalitesine ve hatta sonraki kaynak işleminde lehim bağlantısının çatlamasına yol açacaktır. Peki kırışıklık nasıl oluşur?
Sac damgalama ile deforme olduğunda, düzlem çekme yönünde çekme gerilmesine ve kalınlık yönünde basma gerilmesine maruz kalır. Kalınlık yönündeki sıkıştırma gerilimi, malzemenin stabilite sınırından çok daha büyük olduğunda, levha kırışacaktır. Belirli bir basınç altında, tabaka ne kadar ince olursa, kırışması o kadar kolay olur. Aynı zamanda, işleme işlemi sırasında, en büyük teğetsel basınç gerilmesi flanşın kenarında meydana gelir, yani dış kenarın kırışması en belirgindir.
2.Kırışma nedenleri ve çözümleri
Ürün kırışıklığı temel olarak nedenini üç açıdan bulur:
1. Parçaların tasarımı
Ürün modeli, kalıplama sorununu makul bir şekilde hesaba katıyor mu, sıkıştırma çubuğu çok mu küçük ayarlanmış? Kırışık bölgelere kırışıklık eklemeye mi ihtiyacınız var?
Çözüm: Basınç nervürünü artırın veya basınç fitilinin düzenini değiştirin. Atık kısım kırışıklıkları arttırır.
2. Süreç tasarımı
a) Baskı yüzeyinin içinde gevşek ve sıkı
Çözüm: Baskı yüzeyini zımparalayın.
b) Baskı yüzeyinin şekli mantıksız
Çözüm: Hareketsiz şekli nedeniyle malzemenin düzensiz akışını önlemek için pres besleme yüzeyinin şeklini değiştirin.
c) Kütüğün nedeni. Kütük çok küçük veya kalıpta düzgün yerleştirilmemiş
Çözüm: kütüğün boyutunu artırın. Kütüğün kalıp üzerindeki konumunu iyileştirin, böylece kalıp malzemeye doğru bir şekilde baskı yapabilir.
d) Baskı kuvveti çok küçük
Çözüm: Kriko basıncını artırın.
e) Üst ve alt kalıplar arasındaki boşluk çok büyük
Çözüm: boşluğu ayarlayın.
f) Kalıbın köşe yarıçapı çok büyük olduğundan zımba malzemeye baskı yapamaz
Çözüm: Radyusun yarıçapını azaltın.
g) Çok fazla yağlama yağı
Çözüm: Doğru pozisyon ve yağlama miktarını sağlamak için yağlama işini işletme yönetmeliklerinin gerekliliklerine göre gerçekleştirin.
3. Malzemeler
Malzemenin akma dayanımı standart değildir ve malzeme çok yumuşaktır.
Çözüm: Ürün performansının sağlanması durumunda, daha iyi şekillenebilirliğe sahip malzemeler kullanın.
