Nguyên nhân của nếp nhăn
1. Lý do xuất hiện nếp nhăn
Dập khuôn là một phương pháp tạo hình sử dụng máy ép và khuôn để tác dụng lực bên ngoài lên các tấm, dải, ống và biên dạng để làm cho chúng biến dạng dẻo hoặc tách rời để thu được phôi (bộ phận ép) có hình dạng và kích thước mong muốn. Dập và rèn đều là quá trình gia công nhựa (hoặc gia công áp lực), được gọi chung là rèn. Các khoảng trống được đóng dấu chủ yếu là các tấm và dải thép cán nóng và cán nguội. 60-70% sản phẩm thép trên thế giới là thép tấm, và hầu hết chúng được dập để tạo thành phẩm.
Thân xe, khung gầm, bình nhiên liệu, tấm tản nhiệt, trống nồi hơi, vỏ container, tấm thép silicon lõi sắt của động cơ và các thiết bị điện đều được xử lý bằng cách dập. Ngoài ra còn có một số lượng lớn các bộ phận dập trong dụng cụ, đồ gia dụng, xe đạp, máy móc văn phòng, đồ dùng gia đình và các sản phẩm khác.
Dập là công nghệ sản xuất các bộ phận sản phẩm có hình dạng, kích thước và hiệu suất nhất định bằng sức mạnh của thiết bị dập thông thường hoặc đặc biệt, để vật liệu tấm bị biến dạng và biến dạng trực tiếp trong khuôn. Tấm kim loại, khuôn và thiết bị là ba yếu tố của quá trình dập.
Trong quá trình sản xuất các sản phẩm thép, khi phôi được dập, bề mặt bị nhăn và bề mặt không bằng phẳng, đây là một lỗi dập tương đối phổ biến. Điều này không chỉ gây lãng phí nguyên liệu mà đôi khi còn làm tăng lượng phế phẩm sau này. Ví dụ, các bộ phận dập ô tô bị nhăn sẽ trực tiếp dẫn đến chất lượng mối hàn kém hoặc thậm chí là nứt mối hàn trong quá trình hàn tiếp theo. Vì vậy, nếp nhăn xảy ra như thế nào?
Khi tấm bị biến dạng do dập, nó chịu ứng suất kéo theo hướng kéo phẳng và ứng suất nén theo hướng chiều dày. Khi ứng suất nén theo chiều dày lớn hơn nhiều so với giới hạn ổn định của vật liệu, tấm sẽ bị nhăn. Dưới áp lực nhất định, tấm càng mỏng thì càng dễ bị nhăn. Đồng thời, trong quá trình gia công, ứng suất nén tiếp tuyến lớn nhất xảy ra ở mép của mặt bích, nghĩa là nếp nhăn của mép ngoài là rõ ràng nhất.
2. Nguyên nhân dẫn đến nếp nhăn và cách khắc phục
Sản phẩm nhăn chủ yếu tìm thấy lý do từ ba khía cạnh:
1.Thiết kế các bộ phận
Mô hình sản phẩm có tính đến vấn đề đúc khuôn một cách hợp lý không, bộ thanh kẹp có quá nhỏ không? Bạn có cần thêm nếp nhăn cho các khu vực nhăn nheo?
Giải pháp: Tăng sườn áp suất hoặc thay đổi cách bố trí sườn áp suất. Phần chất thải làm tăng nếp nhăn.
2. Thiết kế quy trình
a) Lỏng và chặt bên trong bề mặt ép
Giải pháp: Mài bề mặt ép.
b) Hình dạng của bề mặt ép không hợp lý
Giải pháp: Sửa đổi hình dạng của bề mặt cấp liệu ép để tránh dòng vật liệu chảy không đều do hình dạng cố định của nó.
c) Lý phôi. Phôi quá nhỏ hoặc không được đặt đúng vị trí trong khuôn
Giải pháp: tăng kích thước của phôi. Cải thiện vị trí của phôi trên khuôn, để khuôn có thể ép vật liệu chính xác.
d) Lực ép quá nhỏ
Giải pháp: Tăng áp suất kích.
e) Khoảng cách giữa khuôn trên và khuôn dưới quá lớn
Giải pháp: điều chỉnh khoảng cách.
f) Bán kính của góc khuôn quá lớn khiến chày không thể ép vật liệu
Giải pháp: Giảm bán kính của miếng phi lê.
g) Quá nhiều dầu bôi trơn
Giải pháp: Tiến hành tra dầu theo yêu cầu của quy định vận hành đảm bảo tra đúng vị trí và lượng tra.
3. Vật liệu
Cường độ năng suất của vật liệu không đạt tiêu chuẩn và vật liệu quá mềm.
Giải pháp: Trong trường hợp đảm bảo hiệu suất của sản phẩm, hãy sử dụng vật liệu có khả năng định dạng tốt hơn.
